近日有國外媒體表示日本十四家汽車，以及摩托車將會攜手成立研討會，想在通用性高得零部件和車載半導體等方便統一規格。

現如今各國都在為降成本而努力，早期因為物流費用高很多車企實現生產本土化在海外當地開工廠。但是海外建廠對降低成本的效果并不顯著，不久采取企業內部平臺化戰略。直到在*近提出企業間零部件、技術通用化聯盟。

*表示"零部件標準化有利于提高整車的研發效率，縮短開發周期并且降低采購成本，已到達降低質量風險、裝配工藝、整車廠的制造成本的目的。"

但是*隨即指出這種大規模的零部件通用化也會帶來一定風險。零部件通用化前期需要企業進行大量市場試驗驗證、設計、反復測試，并且五金緊固件通用化后一旦出現問題，十分容易引發連鎖召回事件。

早在2009年至2010年便對于豐田公司接二連三地宣布召回，召回總數超過2009年的當年產量了，并且此次召回事件讓豐田在*聲譽、經濟上損失慘重。召回主要的原因是因為供應商供應的零部件出現質量的問題，零部件的同平臺通用化涉及眾多車型造成大規模大數目的召回。

其中上海通用汽車有限公司、重慶長安福特馬自達汽車有限公司、一汽轎車股份有限公司三家車企在國內共同召回了6款1.3549萬輛轎車。多家車企均因為同一零部件生產企業生產的零部件質量問題，同*宣布召回在中國汽車召回*尚屬罕見。

*表示汽車由幾萬個零部件組成，只要其中有一個零部件發生質量問題或設計有缺陷，都會給汽車埋下不*隱患。如果是通用化的零部件出線發生問題大規模的召回是必然。

      以上就是小編分析的五金緊固件通用化的利與弊，希望可以幫助大家。